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浓缩机终极指南

浓缩机主要用作浓缩和废水处理等需要固液分离作业,它可将可将含固重为10%~20%的矿浆通过重力沉降浓缩为含固量为45%~55%的底流矿浆,在借助安装于浓缩机内慢速运转(1/3~1/5r/min)的耙的作用,使增稠的底流矿浆由浓缩机底部的底流口卸出。

二.浓缩机原理

斜板浓缩机工作原理

斜板浓缩机的工作原理是利用平行布置的倾斜薄板使可用底面积上的沉降面积达到最大。因此可以用这种方式使澄清要求与浓密要求更好的匹配,从而把重力沉降设备的规格和成本降到最低。

斜板浓缩机主要由上下两个箱体构成,上部箱体包含斜度 55°的薄层倾斜板,下部箱体是锥形或柱形矿泥斗。

矿浆从上部箱体的一侧进入到浓缩机,再通过模块侧边的腰子孔进入到倾斜板的间隙里。矿浆在入口位置以上的倾斜板内实现澄清,因而澄清液不会与进入的矿浆混合。

每组倾斜板上方有贯通全长的溢流槽,槽上开有节流口,这样可造成进料流的水力背压。这种进料控制方式可保证矿浆均匀进入各个薄板沉降室内,而且可以最大限度地减弱给料口处的矿浆紊流,让固体颗粒先沉降到倾斜板上,然后沿着倾斜板滑至矿泥斗,进行进一步浓缩。

三.浓缩机的选择

周边传动浓缩机

用钢筋横架支撑耙架的周边传动浓缩机,其耙架和钢横架支撑两者结合为一整体,钢性好,强度大。但精架结构在工作过程中高出水面,对澄清层有搅动作用,不利于微细颗粒物料沉降,影响溢流的水质。耙架为悬臂结构的周边传动浓缩机,对周边轨道的技术要求不太严格,耙架运转时对沉降层影响较小,溢流水质较好。

适用于处理量大和产品浓度高的场合,主要用于选矿厂精矿的浓缩和尾矿的脱水,亦可广泛用于煤炭、化工、建材以及水源和污水处理工业中含固体颗粒液体的浓缩和净化。

中心传动浓缩机

中心传动浓缩机,中心轴架支撑(使用液体静压轴承)的中心传动式浓缩机摩擦阻力很小,具有很高的有效传动扭矩,使用精密滚珠轴承的中心传动式浓缩机,可以防止负荷过大时损坏耙臂和驱动装置。

常用来处理铁、铜矿石的选矿产品。中心传动浓缩机的代表之一,烟台鑫海单层中心传动洗涤浓缩机拥有可灵活的自动控制、具备固体颗粒凝聚力强、使用寿命长的特点,在选矿厂精矿的浓缩和尾矿的脱水方面具有丰富经验。

高效浓缩机

高效浓缩机(槽内也可装倾斜板)的给料需添加絮凝剂。全新的机械结构,强化了絮凝剂对固体颗粒的絮凝作用,使矿浆中的矿粒形成絮团,加快其沉降速度,进而达到提高浓缩效率的目的。

该机占地面积少,浓缩效率高,适于处理细粒物料以及必须在室内脱水的物料,也适用于旧厂扩大生产能力选用。

提高浓缩机效率的方法有哪些?

1.合理使用絮凝剂

浓缩机内絮团的大小决定了沉降速度,它与絮凝剂的分子量大小及添加速度有关。使用分子量为500万到2000万的絮凝剂并以缓慢的速度添加,有利于大絮团的生成。合成的高分子聚合物电解质絮凝剂有离子型和非离子型,非离子型絮凝剂如聚丙烯酰胺、x-308等,具有无毒、无腐蚀、来源广、效率高的特点,应根据矿浆的物理化学性质来选择,例如颗粒带正电荷的应加入阴离子型絮凝剂。

根据矿粒形成絮团的时间来确定搅拌速度非常重要,开始时搅拌速度宜人,使絮凝剂充分、均匀地溶于矿浆中,当颗粒絮团形成后,应适当降低搅拌速度,避免因转速高使刚生成的絮团又遭破坏。絮凝剂稀释到0.1‰ ~0.25‰之间为宜,尽量采州自动控制添加量以保持给药和浓度的恒定,所选的药剂应能加快沉降速度,保证凝聚效果。

2.分段给料

高效浓缩机的加料筒设于浓缩机的圆心,它由竖直方向上的3个串联的搅拌室组成,每个搅拌室都能给料,搅轮叶片人小和角度各室均有不同,按搅拌强度由上至F由强到弱设计,以防止已形成絮团沉底时又被搅碎。每个室分别给药,可为絮团破裂或未形成絮团的矿粒重新絮凝。同时,适当增加给料装置的高度,直接让絮凝后的矿浆给到沉积层中,可增加细粒向上浮起的阻力,保证溢流水质。

3.进行矿浆脱气

矿浆特别是浮选精矿含有空气,使固体颗粒比重降低而上浮,形成泡沫,影响絮凝效果。在给矿管前加脱气装置,消除矿浆中的空气,可减少约剂刖鼙,提高絮凝效果。

4.自动化控制

自动化控制是由计算机控制的,通过仪器检测到的沉积层厚度或沉积层与澄清层界面位置、底流浓度和流量、溢流浓度、主机扭矩等浓缩参数,反馈到自动控制系统自动控制耙架升降利主机开停以及给药量、给料量、底流排昔即阀门控制或排料泵电机的转速,实现连锁传动,并通过光电信号转换成数据在计算机上显示出米,以提供给人工监控和操作、分析,所有有关的参数都通过计算机处理并打印。

浓缩机效率不高的原因有哪些?

1、沉降槽槽帮较浅

通常情况下,沉降槽的生产能力与沉降槽的槽帮高度无关,仅取决于沉降槽速度和槽体的沉降面积。如果槽帮较浅(≤3.1m),颗粒在下降的过程中,会随着矿浆的密度增大,沉降速度会逐渐减小,当在槽内某一界面达到临界速度时,该截面位置会随着进料与矿浆性质变化而变化,难以控制其浓缩效果。因为,槽内的固体颗粒不是在静止的液态中自由沉降的。

2、溢流沟设置在槽内部

最早的浓密机采用的是内置溢流沟装置,它离槽顶边有8.15m高的距离,而且被木板盖住,在其运行的过程中,工作人员无法观察到溢流沟的情况,沟内的沉渣不能被及时清理,长久下来,溢流沟易被淹没,导致失去溢流作用。

3、刮渣装置设计不合理

最早,浓密机的刮板装置采用的是二对工字梁长短刮臂设计,长短刮臂成十字型安装,每根刮臂上的刮板之间都留有空挡,且长短刮臂上的刮板相互交错着。在刮渣的过程中,周围的渣都是静止状态,刮渣的阻力非常大,每次刮动,所移动的距离都很小,所以需要多个周期的刮动才能将渣排出,这样间断的刮渣效率非常低。 v这种设计的刮臂,实际上是一根由斜拉杆拉着的悬臂梁,它的斜拉杆刚度很有限,一旦工况波动或者排渣不及时,便会使得槽底沉渣堆积,以至刮板很难刮动,造成上翘,如果提升干因锈蚀无法提放的话,槽底沉积排渣不及时就会变硬渣,造成刮臂弯曲变形等。为了避免这种现象发生,必须定期停机掏槽,清楚槽底沉渣,这样就加大了掏槽的次数。

4、密封的设计不合理

浓密机的密封采取的是木板盖住溢流槽,密封性能差,导致槽内、外的温差较大,产生雾气,尤其是在春冬季节,有时能见度不超过1m,设备的锈蚀很严重,致使传动蜗杆箱的使用寿命不过半年、行程撞碰开关系统常常锈死,不能及时报警停车,导致限位箱炸裂。

5、落后的控制系统

最早的浓密机没有自动控制系统,通常都是人工控制。当人工定时断放渣时,不但很难把握每次排渣量多少,而且,很难保证其底流密度,如果排放过量,会造成底流密度过低,影响渣浆过滤、减少上清液产量;如果排放量过少,低渣排不出来,造成浓密机超负荷运动,极易引发设备故障。

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